鈹鋁合金的始于20世紀(jì)70年代，結(jié)合了鈹和鋁優(yōu)良力學(xué)性能，已經(jīng)成為一種愈來(lái)愈重要的新型結(jié)構(gòu)材料。傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)的鈹鋁合金晶粒粗大，強(qiáng)度和延展性均較低，而改用熔模鑄造技術(shù)生產(chǎn)后，在尺寸形狀的同時(shí)合金的力學(xué)性能也了成倍的提高。但在后期淬火過(guò)程中，由于工件內(nèi)部溫度分布和組織轉(zhuǎn)變過(guò)程的不均勻而形成熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這些應(yīng)力的存在將直接影響零件的組織性能和使用壽命。生產(chǎn)實(shí)踐表明，淬火過(guò)程是熱處理工藝中返修率高和廢品率高的工序，是熱處理質(zhì)量控制中難掌握的環(huán)節(jié)，對(duì)淬火過(guò)程中溫度場(chǎng)和應(yīng)力場(chǎng)的分布規(guī)律、工件的變形和開(kāi)裂傾向進(jìn)行預(yù)測(cè)與分析，可以在正確估計(jì)其承載能力的同時(shí)，也可以?xún)?yōu)化熱處理工藝、提高工件的內(nèi)在質(zhì)量和結(jié)構(gòu)的性。

在國(guó)內(nèi)，對(duì)金屬材料淬火過(guò)程模擬的研究很多，但對(duì)鑄態(tài)鈹鋁合金淬火過(guò)程的研究報(bào)道甚少。通過(guò)有限元ANSYS軟件，模擬鑄態(tài)鈹鋁合金飛輪盤(pán)工件淬火過(guò)程中溫度場(chǎng)和應(yīng)力場(chǎng)的變化規(guī)律，并對(duì)關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)進(jìn)行跟蹤分析和研究，預(yù)測(cè)大熱應(yīng)力分布位置，確定導(dǎo)致熱裂紋出現(xiàn)的區(qū)域。